对于Shure这家拥有近乎一个世纪的麦克风设计和制造经验的公司来说，除了对现有已经非常成功的产品进行某些方面的针对性改进之外，还有什么可以学习的麦克风技术么？事实证明，还真有不少。
该制造商在今年4月的NAB展会上推出了TwinPlex。我们把时钟回拨，回忆一下最近一次访问这家公司位于芝加哥总部的情况，来了解更多关于其新款微型咪头的开发情况。新的产品线是Shure满怀信心试图打入剧院等领域的一次尝试，在这些地方已经有不少优秀的解决方案存在。那么，TwinPlex到底有什么不同呢？
Shure在打造2016年首次出现在KSM8手持式麦克风中的双振膜技术的优点上下了很大的功夫。与KSM8一样，TwinPlex也采用了双振膜全指向性咪头，不过尺寸与KSM8的振膜相比就小多了。Shure将这种咪头的优点描述为提供“前所未有的”离轴一致性、低本底噪声、高声压级以及“自然”的高频响应。
只有精益求精才能保证产品的一致性和可靠性
“ 在Shure内部，我们需要一些更好的领夹麦克风以及耳麦是大家的共识，而我们对于Axient Digital将会热卖的信心是开发这款新麦克风的最大动力，”Shure全球高级产品经理John Born解释道。“Shure的开发方式是把产品管理分为四个不同的部分：无线，有线， 会议和软件。我是有线类别的产品经理。”
Born指出，双振膜咪头的主意源自于声学部门一项技术发展的集体努力成果。“Jeff Segoda是带头的声学工程师。我与他密切合作，每天我都在那里谈论我们能做什么、如何做得更好、我们有什么想法等等。Jeff有很多想法，他对我们的竞品型号非常了解。他知道我们想要在TwinPlex上尝试很多在现有的产品中从未采用过的新东西。从零开始， 全新的电容式麦克风设计为他提供了一个干净的平台，因此我们可以将背板做成我们想要的任何形状，也可以我们想要的任何尺寸来制作振膜。大家一起尝试了很多不同的方法， 有的成功了，有的行不通。我们研究了Nest的3D打印，也尝试了包括将两块板材融合在一起的一些疯狂的背板PCB 制造工艺，还包括其他很多技术。这给了Jeff足够的声学空间，用一切东西来打造我们梦寐以求的麦克风。”
“我们进行了大量的声学模拟和建模，这意味着将各种组件进行匹配，从而知道我们将会获得怎样的特定声学响应。真正的挑战在于，如何在实际中把它做出来？在那之后，我们的供应链部门不断在零件处理和供应商两个方面进行突破。寻找新的供应商并从新的来源获得零件非常关键。TwinPlex的工程处理方面推进得异常艰难。”
John Born 先生
就在这时，Born交出了一个有机玻璃小盒子，里面装着一套构成TwinPlex咪头的小零件。这些部件非常小，只有凭借放大镜才能看到细节。从这一点就能充分说明，打造如此小尺寸的零件意味着什么样的挑战。
\ TwinPlex 的元器件研发工作在放大镜下完成
“电容式麦克风的目标就是做到平直的频响，然后去考虑电容式麦克风如何构成，去研究部件如何组装在一起，”他补充道。“我们必须在测量设备上投入大量资金。当测量规格设定为5微米时，我们的测量精度必须达到1微米，才能确保我们可以做到5微米。我们在一些非常昂贵的测量和扫描设备上花了很多钱来确保能获得好的零件，因此我们不会造出差劲的麦克风，更不会不知道自己为什么失败。”
然而，Shure声学实验室数十年的知识积累和专长只是开发过程的开始。“Shure拥有相当高的制造标准。任何低于95％的合格率都会让生产部门变得毫无底气，”Born解释道。“显然，我们不想浪费时间， 我们也不想浪费材料。如果你使用了不良部件，而且你还不知道使用的是不良部件，那么你就会造出不良产品。这些部件非常小，比如我们有一款1 毫米的间隔垫圈。你要如何测量它？去年我们制造了数十万个麦克风，以确保我们达到这么高的合格率。有时候我开玩笑说，我们砸掉的麦克风可能会比有些公司卖掉的麦克风更多。这样做完全是为了确保我们能够提供最好的产品。
由于这种不断改进的存在， Born承认他已经看过了不计其数的TwinPlex咪头原型机。“最早的原型机和一张名片一样大，”他回忆道。“一块电路板挂在外面，从它上面还会飞出各种电线，整个原型机是用胶带粘起来的。单单是为了改进其设计并缩小它的尺寸，我们就尝试了几百个不同的版本。最开始时，我们设定的目标是让直径达到5.5毫米，但是，当我们粘好外壳并加上背板和盖子后， 它的直径达到了7毫米，比我们的设计粗了3毫米。所以，他们对我说，“有问题么？这么大可以吗？”我知道不可以，但我希望团队从客户口中听到否定的答案。所以，我把3D 模型带给音响设计师们去看。”
Born认为，这可以说是研发过程中最重要的部分。“在完成原型阶段的工作后，我们需要确认某些检查点。做出决定的速度非常快，就如同关闭了好些无法再次打开的大门。当我们进行alpha测试时，重点就是敲定音质。没有回头路可以走。大约在三年前我们就已经确定了TwinPlex的音质，它建立在我们开始加工时零部件设计的基础上。因此，一旦我们拿出了设计方案并且认为它会成功，我们要做的就是祈祷，然后会花费数十万美元购买工具来把设计变成生产零件，”他说。“这是在我们称之为“工程模型”和“设计模型构建”之间的处理阶段。设计模型构建全部由加工部件组成。这绝对是整个开发过程中压力最大的部分。你没法往回走了。好吧，你可以，但代价会非常大。”
如果说从设计模型转变为工程模型带来的压力最大的话，那周密的市场测试可以说是Born所面临的最大挑战。“设计的每一个方面都带来了不同的挑战。我们使用TwinPlex进行了大量的市场测试并耐心接收反馈，无论是表扬还是批评，然后做出必要的改进，这既有挑战性又有回报。而且，这意味着我可以信心满满地发布这样的产品。我知道我们下了很大的功夫。我们本来在两年前就可以发布这款产品，” 他补充道。“但它的个头可能就没有现在这么小巧，声音听上去也可能没有现在这么好，这根线也不会有这么细，还不一定配齐这四种颜色。早两年发布的话，整个产品系列的水准达不到现在的高度。”
由于TwinPlex的目标市场是剧院应用，Shure已经确定了几个它认为可以打造出差异化的关键功能。Born解释说，各个方面都给这款新产品带来了不同的挑战，“无论是线材、麦克风产能还是功能组合”。
Born在讨论产品开发时有一种与生俱来的激情。“我就是喜欢制作麦克风，”他笑着说。“我在家里会想到麦克风，我吃早餐时会想到麦克风。我只是喜欢我做的事。当然，要做出其中某些决定很艰难。项目初始阶段，我们用的是一根1.6毫米细的线。后来跟剧院的人去沟通，他们说，“我们更想要一根1毫米细的线，因为它隐藏起来更容易”。我说， “这样啊，那好吧。我们把它做出来。“剧院方了解这一点，而且他们知道我们必须让这款产品尽可能完美。”
尽管针对TwinPlex已经进行了大量的规划和研发，产品现在也已经面世，然而可以肯定地说，研发团队并没有停止前进的步伐。
“还有一些其他想做的事吗？”Born总结道。“当然有，我的愿望清单上还有一些项目。我已经看到了这个产品系列所蕴含的更多潜力。”
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